染色产品常见疵病分析

迈不过友情╰ 2023-07-04 04:56 7阅读 0赞

# 染色产品常见疵病分析 #

## 色差 ##

染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。根据色差不同又分为同批色差和同匹色差。

同批色差是指在同批产品中，一个色号的产品，箱与箱之间、件与件之间、包与包之间、匹与匹之间存在色差。

同匹色差是指同匹产品中的边中色差、前后色差或正反面等位置上的色差。

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产生原因

1.  坯布原因；
2.  染料在织物上先期分布不匀；

*  织物因素（布面上浆情况）
 *  吸液因素（吸液、渗透不匀）
 *  预烘因素（烘干不匀）

1.  染料在织物上固着程度不同：固着条件控制不当（如焙烘）；
2.  染料选择不当；
3.  染料色光发生变异；

*  染前因素（半制品白度、pH值等）
 *  染色因素（如温度过高）
 *  染后因素（后整理中的工艺 和所加助剂）
 *  皂洗因素

1.  操作原因：化料不匀、加料不当；卷染上布不齐。

克服办法

1.  加强坯检，保证坯布质量；
2.  选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性；
3.  加强练漂管理，提供合格半制品：

*  同一批染物采用相同坯布
 *  染前布面干燥要均匀一致
 *  染前定型效果要均匀
 *  丝光后布面pH值控制中性

1.  合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）；
2.  染色时加入匀染性助剂；
3.  染色工艺合理；
4.  重视染后处理，水洗、皂洗要充分；
5.  后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致。

## 色不符样 ##

染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。

表现为：

1.  不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）
2.  不符参考样（不同原料不同组织的色泽）
3.  不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）
4.  不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）

产生原因

1.  染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同；
2.  审核色样光源不统一；
3.  染色计划安排不周；
4.  染料、助剂分批管理不善；
5.  染色工艺条件、操作掌握不好：

*  半制品不符要求
 *  染色采用硬水
 *  染色管理不妥
 *  染化料量称错
 *  染色中没有严格掌握工艺条件

克服方法

1.  大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；
2.  轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；
3.  大小样的染色工艺条件一致；（染料、助剂、温度、浴比等）
4.  染料要进行筛选 易变色染料不用
5.  采用标准光源（或电脑测色仪器）
6.  合理安排染色生产计划
7.  加强染料、助剂的管理
8.  严格工艺纪律

*  抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）
 *  掌握工艺条件、保证按工艺上车
 *  抓好每车或每缸布的对样、贴样制度

## 色花 ##

布面颜色不均匀呈块状色深或色浅不规则色斑。

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产生原因

1.  纤维原料、织物组织的均匀程度 
2.  前处理布面均匀程度
3.  染色原因

*  染料匀染性（移染性）差；
 *  染色时染料的泳移；
 *  染料细度太细；
 *  工艺不合理（如升降温速度过快）。

1.  操作不当（如进料过快、烘干速度太快）
2.  设备问题

如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。

克服方法

1.  1.  加强坯布检验；
    2.  根据纤维性质，选用匀染性好的染料；
    3.  加强前处理，确保半制品质量；
    4.  轧余率要均匀；
    5.  加入匀染性助剂；
    6.  采用的染料达到要求的细度范围；
    7.  烘干时温度由低到高，避免染料产生泳移；
    8.  染色工艺合理，并严格控制工艺条件；
    9.  加强设备检查、调试。

## 色渍 ##

深于布面颜色的斑渍。最常见出现在使用分散艳蓝，分散翠兰，分散红玉等染料的色系上，由于染料的特殊性染料自身原因，染料没化开，升温快慢等直接导致色渍产生。

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产生原因

1.  染料的聚集：染料聚集体沉积在织物上而造成（包括增白剂聚集体沉积）；
2.  染料焦油化：染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚；

*  前处理不良、洗涤不充分
 *  使用浊点低于染色温度的非离子型或阴非离子型助剂，洗涤不净
 *  表面活性剂溶解不良

1.  色淀对织物的沾污：操作不当或助剂发泡等在染液表面形成的有色粘稠物

克服方法

1.  加强织物前处理
2.  严防染料凝聚

*  选用凝聚性较小的染料
 *  选用性能优良的匀染剂或分散剂

1.  避免和减少色淀产生（化料规范、加扩散剂）

## 色点 ##

在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。（包括白点）

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产生原因

色点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱、元明粉等固体沾在布上造成局部不上染等原因。

1.  染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点；
2.  染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点；
3.  染色设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点；
4.  管理不善（如化料桶不净）
5.  水质不佳：水质差造成染料凝结；水中絮状物带入染缸；
6.  原料和加工条件控制不当：

*  有色绒毛或烧毛中绒毛熔融粘附
 *  柔软剂乳化不当，盐、碱化料不当
 *  工艺控制不当

克服方法

1.  增加染料研磨次数，增加分散剂用量
2.  溶解染料、助剂优良 用软水、加助溶剂、掌握合适水温
3.  更换色泽时，做好机台清洁工作
4.  做好染色器具的清洁工作
5.  注意生产车间的环境清洁
6.  控制好工艺条件 如烧毛温度等，避免熔融物产生
7.  选用质量稳定的柔软剂

## 斑渍 ##

在染色成品的单一色中夹杂着白色、色浅、色深或黑色等各种斑点或斑纹。

产生原因

1.  白色斑渍：织物上的拒染物(如蜡斑等）、水滴溅着。
2.  色浅斑渍：织物上有拒染物或粘有花衣毛。
3.  深色斑渍 ：与织物染前布面质量有关。
4.  锈斑：织物、设备、水中铁锈的存在。
5.  生斑：煮练工序织物未煮透。
6.  碱斑：煮练工序织物上碱未洗净。
7.  钙斑：钙离子的存在。
8.  霉斑：织物上带有浆料霉点。

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锈斑

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**深色斑**

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**油污**

**深色斑**主要原因：

1.  前处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深；
2.  染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上；
3.  消泡剂飘油造成深色油斑；或染缸中焦油状物沾在织物上；
4.  染料在不同情况下凝集而成深色色斑；
5.  水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因。

“要针对性进行处理，如前处理时加去油剂进行精练，染色助剂采用低泡、无泡助剂，消泡剂选择不易飘油的品种，加螯合剂改善水质，加助溶分散剂防染料凝集，及时用清缸剂进行清缸洗缸浅色斑。

**油污**主要原因：

1.  前处理不均匀，有些部位的毛效不佳，产生一定的拒染性，或带有拒染性物质；
2.  前处理时布上带有钙皂、镁皂等或丝光不均匀；
3.  半制品烘干不均匀；
4.  布面沾上未溶解元明粉、纯碱等固体；
5.  染色物烘干前滴上水，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍。

“同样地必须针对性处理，如加强前处理，前处理助剂选择时必须不易形成钙镁皂，前处理必须均匀透彻（这与精练剂、渗透剂、螯合分散剂、丝光渗透剂等选择有关），元明粉、纯碱等必须在化好进缸而且必须加强生产管理工作。

**碱斑**主要原因：是前处理（如漂白、经光）后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生。

“必须加强前处理工序的去碱工艺。

克服办法

1.  保证染前半制品的质量
2.  用软水配制染液和染色
3.  防止染前半制品滴上水滴
4.  严防铁锈斑产生
5.  严格控制在制品数量，避免在运输过程中粘上污渍
6.  注意化料操作，保证染料充分溶解
7.  设法排除重金属离子的干扰
8.  做好设备的清洁工作

## 风印 ##

风印一般是指印染加工后的纺织品在烘燥、存放过程中所产生的一种染色疵点。风印处与正常染色光坯处相比，会在几乎整个门幅的纬向呈现白色或色光萎暗的灰色长条影。该疵点在定型前看不出，定型后便会产生。

产生原因

在实际生产中，发现风印的产生与染色坯布、染色过程及染色后存放时间的酸碱度有关。

活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳作用，造成风印。

如：活性翠蓝KN-G、活性嫩黄X-6G、活性黄X-RN等。

直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印。如：直接淡黄G。

分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印。如：分散黄RGFL。

克服方法

1.  合理选用染料。
2.  加强皂洗和水洗，染色后布面不带碱或酸。
3.  活性染料可在皂洗后用98%1ml/L醋酸处理，中和织物上所带的碱，改善风印。活性染料堆置时，可用塑料膜包扎，隔绝空气。
4.  对碱敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法。
5.  对直接染料染色的织物，遇酸产生风印，可用纯碱处理。

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